不論是工業(yè)革命還是管理革命，都已進入4.0時代，相比傳統(tǒng)模式，“智能化”和“個性化”才是當下趨勢。

2013年德國率先提出了工業(yè)4.0，即第四次工業(yè)革命的概念，一時間得到全世界的熱烈響應和廣泛認同。IT界、自動化界人士對工業(yè)4.0更加熱衷，主要原由是新一輪的信息化建設和機器換人的機遇和市場。但今天要強調(diào)的是工業(yè)4.0從來就不是一個純技術概念，而是一種“制造范式”，這包括理論基礎、競爭要素、制造資源、管理工具及企業(yè)文化等。

如果單純以技術思維導向開展工業(yè)4.0的建設，企業(yè)面臨典型普遍情景是：最先進的裝備，仍然造不出頂級的產(chǎn)品。我們認為，IE（工業(yè)工程，即管理）+IT（信息技術，即技術）才是解決問題的正確思路。今天我們簡要回顧一下與四次工業(yè)革命相對應的管理革命。

第一次管理革命　

第一次管理革命發(fā)生在美國，大約是發(fā)生在近百年之前的“泰羅制”，也就是科學管理之父泰羅提出的，它標志著管理科學的正式產(chǎn)生，也標志著資本主義國家由經(jīng)驗管理轉向了科學管理。將泰勒科學管理應用到生產(chǎn)管理領域，并取得巨大商業(yè)成功的是“亨利·福特”。1920年代福特汽車創(chuàng)始人亨利·福特發(fā)明生產(chǎn)流水線為標志。流水線的出現(xiàn)改變了之前小批量、非標準的手工作坊生產(chǎn)方式，使大批量、低成本、標準化的規(guī)模生產(chǎn)方式得以實現(xiàn)。福特汽車把當時在美國賣4000美金一輛汽車變成了500美金，這就是流水線帶給人類的福音。

第二次管理革命　

第二次管理革命發(fā)生在日本，是精益生產(chǎn)模式。這是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學。福特生產(chǎn)線的大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，從而使美國一直占據(jù)制造業(yè)的頭把交椅。但二戰(zhàn)后的日本，經(jīng)濟蕭條，人口不足，無法建立大規(guī)模的生產(chǎn)線，無法以“規(guī)模經(jīng)濟”的方式制造業(yè)。豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了豐田生產(chǎn)方式，并經(jīng)過多年的努力，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30%以上。而西方管理學研究者，結合豐田生產(chǎn)模式進行總結與提煉。上世紀90年代出版了一本名為《改變世界機器》的著作，推出了一種以日本豐田生產(chǎn)方式為原型的“精益生產(chǎn)方式”（lean production）。精益生產(chǎn)方式，指以顧客需求為拉動，以快速反應和消滅浪費為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取最佳的運作效益和提高對市場的反應速度。精益生產(chǎn)方式與大量生產(chǎn)方式在思維方法上的根本差別在于對企業(yè)經(jīng)營目標無止境的盡善盡美的追求。

第三次管理革命　

第三次管理革命發(fā)生在德國，稱之為企業(yè)資源計劃管理（ERP）。雖然企業(yè)資源計劃管理由美國公司Gartner Group與1990年提出，但德國公司SAP借助于信息化系統(tǒng)，才使得企業(yè)資源計劃管理家喻戶曉，風靡全球，直至今日仍對制造業(yè)管理產(chǎn)生深刻的影響。眾所周知，ERP是從MRP、MRPII基礎發(fā)展起來的管理理論，是將企業(yè)“人、財、物”實現(xiàn)三流合一，涵蓋企業(yè)“產(chǎn)、供、銷”全流程的管理體系，通過信息的共享與流程的協(xié)同，實現(xiàn)企業(yè)對外界變化的快速響應能力。今天的ERP系統(tǒng)在外延層面大大擴展了，已不局限于企業(yè)內(nèi)部，涵蓋了整個供應鏈系統(tǒng)，包括電子商務、供應商、客戶關系管理等。

第四次管理革命　

第四次管理革命正在進行中，以是“卓越定制”為基礎的新一代制造模式。當前，制造業(yè)所處的競爭環(huán)境空前復雜，面臨著需求高度分散、原材料短缺、能源成本增大、消費不振等不利因素的疊加。制造企業(yè)需要向資源節(jié)約型、創(chuàng)新驅(qū)動型和制造服務型的轉型升級的迫切需求。結合信息技術和IOT技術的快速發(fā)展，提出了走“智能制造”之路。由于需求分散和個性化增加，從管理角度看，智能制造必須建立在與傳統(tǒng)大規(guī)模生產(chǎn)不一樣的生產(chǎn)模式之上，這便是“卓越定制”的生產(chǎn)模式。“卓越定制”與大規(guī)模生產(chǎn)的最大區(qū)別不以制造能力的大小為制造系統(tǒng)的龍頭牽引，而是以客戶需求為整個系統(tǒng)的出發(fā)點。“卓越定制”與前幾年提出的“大規(guī)模定制”不同在于“單件也能定制”的終極的客戶為中心的思想的應用。而大規(guī)模定制的前提仍然是大規(guī)模，仍然追求規(guī)模經(jīng)濟。事實上，未來的制造業(yè)面臨一定是個性化定制為前提下如何提升績效的問題。